AMSBI - Projektbeispiele

Projektbeispiele

Minimierung des Fertigwarenlagers durch Direktverladung

Das Fertigwarenlager eines Automobilzulieferers sollte erweitert werden. Die genauere Betrachtung zeigte Schwächen in der Fertigwarenlogistik. Unterschiedliche Lösungsansätze wurden verglichen und die Wahl fiel auf ein Konsi-Lager beim Automobilbauer. Die Anbindung erfolgte mittels Direktverladung. Die Fertigwaren wurden direkt aus der Fertigung auf einen bereitstehenden Trailer verladen und täglich ins Konsi-Lager transportiert. Das gesamte eigene Lagerhandling dieser Produkte entfiel. Eine vorher angedachte Vergrößerung des Fertigwarenlagers wurde überflüssig. Trotz des Wegfalls eines eigenen Fertigwarenbestandes war die Lieferfähigkeit sichergestellt.

Vorbereitende Schwachstellenermittlung bei Ausbringungssteigerung mittels Simulation

Die Ausbringung einer bestehenden Anlage sollte mittelfristig erheblich gesteigert werden. Um die begrenzten Investitionsmittel zielgerichtet einsetzen zu können, war eine Simulationsstudie durchzuführen. Diese zeigte die Schwachstellen der Anlage in der Reihenfolge ihres Auftretens auf. Gemeinsam mit dem Betreiber wurden daraufhin Maßnahmen zur Ertüchtigung der Schwachstellen erörtert. Auch die Auswirkungen dieser Maßnahmen wurden im Simulationsmodell überprüft. Zum Abschluss der Studie hatte der Betreiber einen abgesicherten Investitionsstufenplan sowie Kenntniss darüber, welche Ausbringung in welcher Investitionsstufe zu erwarten ist.

Ausschreibung von Transportdienstleistungen und Vergabevorbereitung

Ein Automobilzulieferer kaufte Transportdienstleistungen für seine 300 europäischen Relationen im Wert von 4 Mio. Euro bei über 40 verschiedenen Dienstleistern ein. Innerhalb kürzester Zeit sollte durch Neuausschreibung die Anzahl der Dienstleister auf 8-10 gesenkt werden. Dazu mussten die verfügbaren Daten ausschreibungsgerecht aufbereitet werden. Außerdem erfolgte eine Vorauswahl der Ausschreibungsteilnehmer. Alle Teilnehmer wurden in einem gemeinsamen Termin gebrieft. Auch bei späteren Fragen wurde konsequent auf einen einheitlichen Informationsstand aller Teilnehmer geachtet. Nach Sichtung der Angebote und einigen erforderlichen Nachfragen wurde eine Entscheidungsvorlage mit Vergabevorschlag erstellt.

Nutzung der Mitarbeiterflexibilität

Ein Geräteherstellers fertigte mehrere Produktfamilien. Innerhalb dieser Familien gab es noch verschiedene Varianten. Die personenbezogenen Endmontageplätze quollen vor Material über. Nach der Analyse des Absatzverhaltens und einer Gruppierung ähnlicher Geräte wurde die Endmontage auf der bestehenden Fläche komplett umgestaltet. Es wurden gerätebezogene Endmontageplätze eingerichtet, die nur mit dem für den jeweiligen Typ benötigten Material ausgestattet sind. Exotenmaterial wird nur noch im Bedarfsfall bereitgestellt. Durch Vermeidung unnötigen Materials konnten mehr Endmontageplätze eingerichtet werden, als Monteure vorhanden sind. Dadurch ist gewährleistet, dass ein Monteur mit einen neuen Montageauftrag immer einen freien und ausgerüsteten Montageplatz vorfindet.
Viel schwieriger als die eigentliche Umstellung gestaltete sich die Umsetzung in den Köpfen der Monteure, die nun nicht mehr "ihren" Arbeitsplatz hatten, sondern auftragsbedingt durchaus mehrmals täglich wechseln mussten. Bei Nutzung des richtigen Montageplatzes reduzierte sich aber die Montagezeit erheblich und dies spürten die stark leistungsabhängig bezahlten Monteure im eigenen Geldbeutel.

Machbarkeitsnachweis und Fein-Tuning einer KANBAN-Steuerung

Bei der Umstellung von klassischer Steuerung auf KANBAN-Steuerung gibt es häufig Bedenken in Bezug auf die Lieferfähigkeit. In diesem Projekt konnten die Zweifel durch eine Simulationsstudie ausgeräumt werden. Dazu wurden die realen Daten von bekannten Worst-Case-Szenarien aus der Vergangenheit in die Simulation eingespielt. Stets konnte die Lieferfähigkeit nachgewiesen werden. Weiterhin wurden im Rahmen der Simulation auch die Bemessungsgrößen der Rot-Gelb-Grün-Steuerung festgelegt. Nach Abschluss der "Überzeugungsphase" wurde das Simulationsmodell noch für Schulungszwecke eingesetzt.

Planung einer Montage für Triebfahrzeug-Kühlanlagen

Die Montage von Kühlanlagen für Diesel-Triebzüge litt unter Platzmangel. In einer bestehende Halle war Fläche verfügbar. Nach Aufnahme der Montageabläufe und Randbedingungen wurde die neue Montage in die freie Fläche hineingeplant. Besonderes Augenmerk lag dabei auf den großen Dimensionen einiger Einzelteile und den damit verbundenen eingeschränkten Handlingsmöglichkeiten. Restriktionen ergaben sich aus den eingeschränkten Zufahrtmöglichkeiten sowie der räumlich begrenzten Verfügbarkeit der Krananlage. Im Resultat entstand ein wegoptimiertes Layout mit 3 neuen ergonomisch gestaltetetn Montagearbeitsplätzen.

Simulation eines 8-gassigen Hochregallagers mit 3 Übergabezonen

Für die Erstanwendung des neuartigen Lager-Systems war mit Hilfe der dynamischen Simulation die erreichbare Systemleistung für unterschiedliche Konfigurationen zu ermitteln. Während der Simulationsstudie wurden steuerungsbedingte Leistungshemmnisse aufgezeigt. Durch den tiefen Einblick in die Systemstruktur konnten performancesteigernde Entscheidungsalgorithmen entwickelt und gleich am Modell getestet werden. Auch das Fein-Tuning der Einstellparameter erfolgte virtuell. Im Anschluß konnten die neuen Algorithmen eins zu eins in die Steuerungsprogrammierung übernommen werden. Gegenüber dem Kunden konnte eine verläßliche Leistungszusage abgegeben werden.

Leistungssteigerung durch Entkopplung

Eine hochgradig verkettete Fertigungszelle brachte nicht die erwartete Ausbringung. Die Untersuchung zeigte beträchtliche Stillstandszeiten der Gesamtzelle durch Störungen an einzelnen Elementen. Weiterhin wurden erhebliche Taktzeitverluste gerade bei den teuersten Maschinen deutlich. Die Zelle wurde in zwei Einzelmaschinen sowie eine Gruppe von manuellen Arbeitsplätze aufgespaltet. Zum Störungsausgleich wurde zwischen den Maschinen und der manuellen Bearbeitung ein Puffer eingerichtet. Nach der Entkopplung konnten die beiden Einzelmaschinen mit den jeweils optimalen Taktzeiten und optimalen Losgrößen gefahren werden. Die Losgrößen der manuellen Bearbeitung orientierten sich am Kundenbedarf.
Da die Firma mehrere solcher Zellen mit den gleichen Symtomen im Einsatz hatte konnten die Einzelmaschinen zu einem Pool zusammengefasst werden. Im Ergebnis wurde eine Maschine komplett eingespart.

Simulation Schmelzbetrieb

Auf die Ausbringung eines Schmelzbetriebes wirken viele Faktoren ein. Dazu gehören die Kapazitäten der Schmelz- und Warmhalteöfen, der Produktionsmix, das Abnahmeverhalten der Gießerei gerade bei Sondereisenmarken, die verfügbare Energie sowie die notwendige Steuerung, um alles im Gleichgewicht zu halten. In einem Simulationsmodell wurde der gesamte Schmelzbetrieb von der Gattierung über das Schmelzen und Warmhalten bis zur Nachbehandlung abgebildet. Anschließend wurden mit realen Produktionsprogrammen unterschiedliche Steuerungsstrategien getestet. Kleine Änderungen der Belegungsplanung, die zur Verbesserung der Energieausnutzung führten, wurden sofort umgesetzt. Andere Ergebnisse flossen in das Konzept einer neuen Produktionsstrategie ein. Obwohl zur Umsetzung dieses Konzeptes noch einige technische Hürden zu nehmen sind, konnten bereits Aussagen über den zu erwarteneden Staplerverkehr in der Ofenvorzone gemacht werden.

Planung einer Pkw-Cockpit-Montage

Eine "Just-in-Sequence"-Montage für Pkw-Cockpits war "auf der grünen Wiese" in unmittelbarer Nähe des Automobilbauers aufzubauen. Bekanntermaßen sind die Realisierungszeiten bei derartigen Automotive-Projekten sehr kurz. Daher wurde die Planung mit unscharfen Parametern begonnen, die sich erst im Laufe des Projektes konkretisierten. Weiterhin wurden absehbare Modelländerungen, für die ein vollständig geänderter Montageablauf notwendig war, bereits mit eingeplant. Beide Maßnahmen zusammen ermöglichten einen rechtzeitgen Produktionsstart sowie eine schnelle Umrüstung auf das Nachfolgemodell.